尺寸与纹路规范 ：母材去除量不超过厚度5%或0.2mm，打磨深度均匀。纹路必须沿焊缝方向平行一致，禁止无规律打磨。
准备阶段先检查焊缝周围有没有飞溅、气孔、裂纹，用记号笔标出需要处理的区域。
分阶段打磨要求：
焊前打磨 ：范围覆盖焊缝两侧20-50mm，去除氧化膜并打磨出金属光泽，纹路与焊缝方向平行。
焊后打磨 ：
余高打磨：范围焊缝两侧20-50mm，使用角磨机平行去除余高，凹陷处不伤母材。
缺陷处理：划伤或飞溅区域需矩形框内定向打磨，去除量不超过0.2mm。
接头处理：起弧点/收弧点用直磨机去除缺陷，确保无尖锐棱角。
特殊材料处理 ：不锈钢需分粗磨（80-120目）、中磨（180-240目）、细磨（400-600目）及抛光，恢复光泽。
焊后焊缝的打磨（允许的焊接缺陷的打磨处理）具体要求如下：
a.焊接接头的打磨。焊后允许对不良的焊接接头进行打磨处理，焊缝表面要圆滑过渡。
b.焊缝余高过大，焊脚过大或角焊接不对称的打磨处理，打磨方向要平行于焊缝受力方向，使用砂轮片打磨后，用锥状砂轮打磨焊缝表面圆滑过渡。
c.轻度咬边的打磨处理。咬边深度不超过0.5mm并且QA确认在标准接受范围内，允许用布砂轮进行打磨处理，打磨时要圆滑过渡。
三. 打磨工具选择
工具匹配：根据焊缝类型选用砂轮机、角磨机或直柄打磨机；不锈钢优先,植绒砂纸，避免重复操作留痕。
1. 手动打磨
工具：角磨机（配砂轮片/百叶盘）、锉刀、铰刀、刮刀、钢丝刷、风铲等。
砂轮选择：
粗磨（去焊瘤）：60~80目氧化铝砂轮；
精磨（表面处理）：120~240目砂纸/纤维碟。
操作规范：沿焊缝方向匀速打磨，避免局部过热（不锈钢控制在150℃以下）；保持15°~30°倾角，防止刮伤母材。
具体打磨工具使用要求如下：
1） 砂轮机Grinding wheel machine
焊前焊道清理打磨；移除材料表面的锈蚀、油污和其他杂质；组装前坡口打磨；用于焊缝接头打磨；用于焊缝层间清理打磨和清根；用于焊缝修理坡口打磨。
2）角磨机Corner grinding machine
用于拐角处焊缝接头打磨；用于焊缝修理坡口打磨；用于清根打磨。
3）打磨铰刀 Mill cutters ：根据不同的打磨空间选择合适的铰刀，用于根部清理打磨铰刀。
4）钢丝刷Steel wire grinding wheel ：用于移除焊缝或材料表面的附锈。
5）风铲Air chipper ：用于焊缝的层间清理，去除氧化皮或药皮 用于表面的清理，去除氧化皮，飞溅。
2. 机械自动化打磨
设备：机器人磨削系统、数控砂带机等。
适用场景：批量生产或高精度需求（如轨道焊接接头踏面不直度≤0.3mm/m）。
优势：一致性高，粉尘可控。
3. 特殊材料处理工艺
材料类型
关键措施
不锈钢
专用无铁砂轮，打磨后需酸洗钝化防晶间腐蚀
铝合金
低转速（≤3000rpm）+ 软质尼龙刷，防止过热变形
钛合金
纯铝氧化物砂轮，隔离操作避免铁污染
1）遇到难以清除的氧化色，试试不锈钢专用酸洗膏，涂抹后静置两分钟再冲洗。多层焊接产生的夹渣，先用钨钢划针定位，再用0.5毫米薄片砂轮局部修整。打磨后出现色差属于正常现象，特别是异种钢焊接部位，做喷砂处理比反复打磨更有效。
2）铝合金焊接完成后通常在焊缝焊缝表面会存在一层焊黑（关键成份为高温挥发出来氧化金属），焊黑应该立即处理，以避免氧化金属吸收空气中水分腐蚀焊缝表面影响焊缝质量。另外焊接完成后还应该对焊缝起弧点、收弧点弧坑和焊缝接头处进行打磨，使其平滑过渡预防应力集中，从而确保工件焊接质量。 铝材打磨要特别注意，砂纸目数跳到240目以上，否则会产生肉眼难见的划痕。这时候拿个强光手电斜着照，反光面上有连续光带才算合格。
3）钛合金焊接后打磨是确保焊接质量、提升零件性能及美观度的关键步骤，使用不锈钢丝刷或砂纸（粒度≥120目）清除焊缝周围的飞溅物、熔渣和临时保护剂（如玻璃粉）。避免使用碳钢工具，防止铁离子污染钛合金表面。
去除氧化层
机械打磨：使用硬质合金（YG8）或陶瓷砂轮，配合冷却液（如乳化液）防止过热氧化。
化学酸洗：对复杂结构或精密零件，可采用氢氟酸（HF）+硝酸（HNO₃）混合溶液（比例1:3~1:5）进行短时间浸泡（≤5分钟），去除氧化层后立即水洗并干燥。
粗磨阶段使用电动角磨机配硬质合金磨头或纤维增强树脂砂轮（粒度80~120目），去除焊缝余高和明显缺陷。
关键点：控制进给量，避免局部过热导致材料性能下降。
精磨阶段换用粒度240~400目的砂纸或弹性磨盘，逐步降低表面粗糙度至Ra≤0.8μm。采用交叉打磨法（先纵向后横向），确保表面均匀性。
边缘处理对焊缝两侧母材进行倒角（0.5~1mm×45°），消除锐边，防止应力集中。
打磨后立即进行酸洗钝化（如5%硝酸+2%氢氟酸溶液，室温浸泡10~20分钟），形成致密氧化膜。钝化后需用去离子水冲洗并烘干，避免残留酸液腐蚀。
钛合金在400℃以上易氧化，打磨时需持续冷却，避免局部过热。打磨后需检测表面硬度（HV≥300）、粗糙度（Ra≤0.8μm）和耐腐蚀性（盐雾试验≥500小时无锈蚀）。
四、打磨安全措施
1、打磨、切割作业时应穿戴好劳保用具；强制佩戴护目镜、防尘口罩（防金属粉尘）；
2、设备安装防护罩，避免砂轮碎片飞溅。
3、进行局部焊缝圆滑处理时应尽可能避免打磨母材过分；
4、使用机械工具时要严格根据使用指导书操作；
5、使用机械打磨工具时要避免领带/围巾靠近工具和附件，以免缠绕造成窒息，避免头发卷入工具及其附件中；
6、打磨方向严禁站人，以免打磨出来火花和金属屑对人体产生伤害；
7、打磨之前要先确定工件是否装夹牢靠，严禁手持小件进行打磨；
8、工作完成后要立即清理现场，保持工位整齐。
五、打磨 后质量验证
表面粗糙度检测（Ra≤6.3μm）；
渗透检测前清洁表面油污（尤其容器焊缝）。
避免过度打磨：
母材减薄量≤0.5mm（如轨道打磨）；
熔合线区域禁止形成沟槽（深度≤0.1mm）。
具体打磨后质量要求还要按具体项目要求执行。
六、典型案例
航空航天结构件：采用五轴数控打磨机，配合真空吸尘系统，实现高精度、低粉尘打磨，确保焊缝与母材过渡圆滑。
医疗器械植入物：使用超声波辅助打磨，结合电解抛光，达到生物相容性要求（表面粗糙度Ra≤0.1μm）。
七、焊接打磨小结
通过科学选择打磨工具、严格控制工艺参数，并配合后处理技术，可显著提升各种合金焊接接头的综合性能，满足高端领域对可靠性、耐久性和美观度的严苛要求。返回搜狐，查看更多